Tại Sao Đầu Tư Vào Máy Tự Động Làm Gạch Bê Tông Cải Thiện Tiến Độ Dự Án

Làm thế nào Máy sản xuất khối bê tông tự động Rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất

Cấp phối, tạo hình và dưỡng hộ tự động: Loại bỏ việc bàn giao thủ công và thời gian ngừng máy

Các máy sản xuất khối bê tông tự động hiện đại tích hợp việc cấp phối, tạo hình và dưỡng hộ vào một quy trình làm việc liên tục duy nhất — loại bỏ các thao tác chuyển giao thủ công, thời gian chờ và sự chậm trễ do phối hợp con người. Việc tích hợp này:

• Giảm 80% thời gian chậm trễ do chuyển vật liệu so với thao tác thủ công
• Đảm bảo độ đồng nhất trong quá trình dưỡng hộ nhờ buồng kiểm soát khí hậu, giảm tỷ lệ phế phẩm xuống còn 3,4 trên một triệu khối (Ponemon Institute, 2023)
• Cắt giảm nhu cầu lao động chỉ còn 3-5 nhân viên vận hành — thay thế 12-15 công nhân — đồng thời giảm sai số kích thước 22%

Kết quả là chu kỳ sản xuất chỉ từ 20-25 giây mỗi khối, hỗ trợ năng suất vượt quá 1.500 đơn vị mỗi giờ.

Giám sát quy trình theo thời gian thực và điều khiển thích ứng để vận hành liên tục không gián đoạn

Bộ điều khiển logic lập trình (PLCs) với cảm biến tích hợp giám sát độ nhớt vật liệu, cường độ rung và áp suất thủy lực theo thời gian thực. Khi phát sinh sai lệch:

• Các thuật toán tự hiệu chỉnh điều chỉnh tần số rung trong vòng 0,5 giây để ngăn ngừa túi khí và đảm bảo độ chắc chắn khi đầm nén
• Cảnh báo bảo trì dự đoán xác định mài mòn linh kiện trước khi hỏng hóc từ 72 giờ trở lên, giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch
• Cảm biến độ ẩm trong giá dưỡng hộ tự động điều chỉnh mức độ ẩm để duy trì độ hydrat hóa tối ưu

Việc giám sát vòng kín này giảm 40% thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch và cải thiện hiệu quả sản lượng từ 10-20%, cho phép vận hành đáng tin cậy 24/7 bất kể nhiệt độ hay độ ẩm môi trường.

Mở rộng đầu ra mà không cần mở rộng lao động hoặc diện tích mặt bằng

Từ 800 đến 12.000 viên gạch/ngày: Đảm bảo độ ổn định cao về sản lượng qua các ca làm việc và trong mọi điều kiện thời tiết

Các máy sản xuất khối bê tông hiện nay có thể tạo ra từ 800 đến khoảng 12.000 khối mỗi ngày mà không cần thêm công nhân hay mở rộng diện tích nhà xưởng. Việc vận hành các máy này theo nhiều ca trong ngày giúp tránh được những thời điểm giảm năng suất khó chịu khi một nhóm bàn giao sang nhóm khác. Hơn nữa, chúng hoạt động ổn định bất kể thời tiết khắc nghiệt nào mà mẹ thiên nhiên mang lại, dù là những ngày nắng nóng gay gắt, nhiệt độ đóng băng hay thậm chí là mưa lớn trút xuống – điều này rất quan trọng để đảm bảo tiến độ các công trình xây dựng. Cách thức di chuyển vật liệu trong các hệ thống này đã được tinh chỉnh kỹ lưỡng, giúp các khối bê tông đông cứng nhanh hơn, nghĩa là các nhà sản xuất có thể khai thác hiệu quả hơn nhiều so với cơ sở hiện có. Về độ chính xác kích thước, hầu hết các máy hiện đại giữ sai lệch dưới nửa phần trăm và duy trì trong phạm vi khoảng 1,5 milimét. Điều này làm giảm đáng kể thời gian lãng phí để sửa chữa lỗi về sau. Các nhà thầu cho biết họ có thể tăng sản lượng gấp ba lần chỉ với ba đến năm người thay vì đội ngũ thường lệ gồm mười lăm người như trước đây. Điều này không chỉ đẩy nhanh giai đoạn thi công phần nền mà còn giúp giảm cả chi phí lương và chi phí vận hành nói chung xuống mức thấp hơn nhiều.

Giảm Thiểu Sự Chậm Trễ Do Con Người: Hiệu Quả Lao Động và Tính Nhất Quán về Chất Lượng

Tự động hóa làm thay đổi cơ bản động lực lao động trong sản xuất block. Trong khi các phương pháp truyền thống phụ thuộc vào 12-15 công nhân để trộn, đúc, xếp chồng và dưỡng hộ, thì các hệ thống tự động có thể đạt được năng suất tương đương hoặc vượt trội hơn chỉ với 3-5 vận hành viên. Việc giảm 70% lao động này trực tiếp loại bỏ các điểm nghẽn liên quan đến việc thay ca, chậm trễ do mệt mỏi và kỹ thuật không đồng nhất.

3-5 vận hành viên thay thế 12-15 công nhân — với ít hơn 22% lỗi kích thước và sự chậm trễ do phải sửa chữa

Khi chúng ta nói về việc phối trộn chính xác kết hợp với rung động điều khiển bằng servo cùng áp lực thủy lực ổn định, điều thực sự đề cập đến là loại bỏ tất cả những sai lệch ngẫu nhiên phát sinh khi thực hiện thủ công. Theo một số nghiên cứu gần đây được công bố năm ngoái trên các tạp chí vật liệu xây dựng, phương pháp chuẩn hóa như vậy giúp giảm khoảng 22 phần trăm lỗi về kích thước. Và khi ban đầu đã có ít sai sót hơn, thì về cơ bản không cần phải sửa chữa chúng về sau. Điều này tạo ra sự khác biệt lớn vì trước đây, mỗi khi xảy ra vấn đề về chất lượng, các dự án thường bị đình trệ từ chín đến mười bốn ngày trong khi phải tháo dỡ, sản xuất lại các bộ phận mới và sau đó kiểm tra lại toàn bộ. Việc duy trì kích thước trong phạm vi cộng trừ 1,5 milimét đồng nghĩa với việc tránh được tất cả những rắc rối tốn thời gian này. Ngoài ra, nó còn cho phép các công nhân có kinh nghiệm tập trung vào những công việc quan trọng hơn tại công trường thay vì liên tục phải khắc phục lỗi từ các giai đoạn trước.

Chuyển đổi Hiệu suất Máy móc thành Lợi ích Dự kiến về Tiến độ

Định lượng tác động đến thời gian: Việc cung cấp block nhanh hơn 18% giúp rút ngắn giai đoạn từ nền móng đến sàn bê tông trong khoảng 9–12 ngày

Máy sản xuất block bê tông tự động làm tăng khả năng cung ứng block khoảng 18%, chủ yếu nhờ hoạt động liên tục, sản xuất block đạt chất lượng ổn định và không bị thiếu vật liệu giữa chừng. Các nhà thầu cũng đã ghi nhận kết quả thực tế. Theo các nghiên cứu tại nhiều công trường xây dựng được giám sát bởi các chuyên gia ngành tại CII, khoảng thời gian giữa việc thi công móng và đổ sàn đã được rút ngắn từ 9 đến 12 ngày. Khi các khối block được cung cấp đúng lúc và đáp ứng đầy đủ tiêu chuẩn kỹ thuật, điều này tạo ra sự khác biệt lớn đối với tiến độ dự án và kiểm soát ngân sách.

• Lao động có thể được chuyển sang thi công phần thân sớm hơn
• Thời gian phơi nhiễm của phần nền móng được giảm xuống—làm giảm rủi ro do thời tiết
• Thời gian thuê thiết bị giảm từ 15–20%

Những hiệu suất này chuyển đổi hiệu quả ở cấp độ máy thành sự chắc chắn về tiến độ—giảm thiểu một trong những nguyên nhân phổ biến nhất gây vượt quá thời gian biểu trong xây dựng có khối lượng công việc xây gạch lớn.

Câu hỏi thường gặp